Innovazione di processo -

18 Giugno 20150
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Dal postulato fondamentale di Lavoisier   apprendiamo che “nulla si crea, nulla si distrugge ma tutto si trasforma” allora cerchiamo di trasformare bene ciò che non possiamo (per fortuna) inventare, anche se oggi il cibo creato in laboratorio sembra essere diventato un problema a cui prestare le dovute attenzioni.

Per innovazione di prodotto intendiamo un cambiamento sostanziale nelle modalità produttive che hanno effetti diretti sul miglioramento della qualità del prodotto finito. Agli inizi la disciplina della tecnologia alimentare concentrava più l’attenzione verso quello che era l’obiettivo del processo (conservazione, trasformazione) senza tenere in seria considerazione gli eventuali effetti negativi che il che il trattamento potesse apportare al prodotto stesso.

Se, ad esempio, si voleva prolungare la durabilità nel tempo del prodotto alimentare si ricorreva a operazioni di sterilizzazione o pastorizzazione pagando, però, lo scotto di compromettere alcuni principi nutritivi. L’obiettivo, dunque, era raggiunto ma al prezzo di perdere “qualcosa” durante il processo.

Oggi, grazie alle conoscenze raggiunte e alle nuove tecnologie impiegate nella industria alimentare, si è riusciti a massimizzare gli effetti desiderati delle varie operazioni unitarie, minimizzando gli effetti negativi sul prodotto alimentare interconnessi al tipo di operazione utilizzata (estrazione, pastorizzazione,centrifugazione).

Minimizzare il danno tecnologico vuol dire, in definitiva, prestare accurata precisione ai calcoli chimico-fisici e matematici in contemporanea alla profonda conoscenza degli impianti nel ridurre il danno termico nelle operazioni che sfruttano le alte o le basse temperature le quali possono  innescare reazioni chimiche a carico di lipidi, carboidrati, vitamine ma soprattutto a carico delle proteine tali da modificare sostanzialmente la qualità del prodotto alimentare in special modo sull’aspetto sensoriale dello stesso (principi di High Temperature Short Time e/o Low Temperature Short Time di ottimizzazione termica); ridurre il danno ossidativo nelle operazioni che comportano il contatto con l’ossigeno. Dopo la degradazione microbica, infatti, l’ossidazione è la seconda più importante forma di alterazione di un alimento; ridurre il danno meccanico nelle operazioni che sfruttano i principi di pressione, attrito, taglio,le quali aumentano le superficie del prodotto agli effetti negativi dell’ossigeno. Anche il congelamento crea un danno meccanico al prodotto, infatti, la crescita di cristalli all’interno della matrice alimento esercitano una forza di taglio sulle cellule e i tessuti alimentari. Questo come risvolto negativo implica la perdita di nutrienti durante la fase di scongelamento; ridurre le contaminazioni in tutte quelle fasi che coinvolgono agenti chimici e biologici tenendo ben salda l’attenzione sui benefici o i danni che essi possano apportare al sistema alimento.

Le innovazioni in tale campo oggi permettono di ridurre i danni termici grazie a impianti che sfruttino alte temperature per brevi tempi come ad esempio l’impiego del principio HTST nella sterilizzazione riducendo le resistenze al trasporto di calore. Nel caso, invece, della concentrazione per evaporazione ci si è indirizzati verso l’applicazione del principio LTST, evaporazione in sottovuoto. Per quanto riguarda la riduzione del danno ossidativo il principio generale per la sua minimizzazione è la riduzione del potenziale redox attraverso l’eliminazione dell’ossigeno e/o l’aggiunta alla matrice alimentare di sostanza antiossidanti. Nel caso della riduzione dei danni meccanici, oggi, si è arrivati ad adoperare tecniche volte alla surgelazione riducendo il tempo di cambiamento di stato dell’acqua da liquido a solido attraverso surgelatori Individual Quick Freezing. Nel settore vinicolo, ad esmpio, per ridurre l’inconveniente di ritrovare frammenti di tessuti vegetali nell’estratto (per la vinificazione in bianco in special modo) si ricorre a l’utilizzo di presse pneumatiche o in genere  a sistemi di spremitura soffice. La minimizzazione del danno da contaminazione richiede lo stretto controllo delle formulazioni e delle condizioni degli impianti e degli ambienti di lavoro. A tal proposito è indispensabile fare una analisi dei rischi e monitorare i punti critici (HACCP). Ciò vale sia per l’arrivo allo stabilimento delle materie prime come l’impiego di additivi nella fase di produzione.

Per ulteriori approfondimenti puoi consultare

Bruno Zanoni -TECNOLOGIE ALIMENTARI Contenuti e metodologie di studio- libreriauniversitaria

 

 


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